生产率高、焊接变形小、劳动条件好、不需另加焊接材料、操作简单便捷、易实现机械化等。

　　其设备较一般熔焊复杂、耗电量大、适用的接头形式与可焊工件厚度(或断面尺寸)受到限制。

　　点焊是利用柱状电极加压通电，在搭接工件接触面之间焊成一个个焊点的焊接方法，如图4-24所示。

　　点焊时，先加压使两个工件紧密接触，然后接通电流。由于两工件接触处电阻较大，电流流过所产生的电阻热使该处温度迅速升高，局部金属可达熔点温度，被熔化形成液态熔核。

　　断电后，继续保持压力或加大压力，使熔核在压力下凝固结晶，形成组织致密的焊点。而电极与工件间的接触处，所产生的热量因被导热性好的铜(或铜合金)电极及冷却水传走，因此温升有限，不会出现焊合现象。

　　焊完一个点后，电极将移至另一点进行焊接。当焊接下一个点时，有一部分电流会流经已焊好的焊点，称为分流现象。

　　分流将使焊接处电流减小，影响焊接质量。因此两个相邻焊点之间应有一定距离。工件厚度越大，焊件导电性越好，则分流现象越严重，故点距应加大。不一样的材料及不同厚度工件上焊点间最小距离如表4—7所示。

　　影响点焊质量的重要的因素有：焊接电流、通电时间、电极压力及工件表面清理情况等。

　　它的生产率高，焊件变形小，电极磨损慢，但要求设备功率大，规范应控制精确。

　　点焊电极压力应保证工件紧密接触顺利通电，同时依靠压力消除熔核凝固时可能会产生的缩孔和缩松。

　　工件厚度越大，材料高温强度越大(如耐热钢)，电极压力也应越大。但压力过大时，将使焊件电阻减小，从电极散失的热量将增加，也使电极在工件表面的压坑加深。

　　如焊件表面存在氧化膜、泥垢等，将使焊件间电阻显著增大，甚至存在局部不导电而影响电流通过。

　　点焊一般适用于厚度为4 mm以下的薄板、冲压结构及线材的焊接，每次焊一个点或一次焊多个点。

　　目前，点焊已大范围的使用在制造汽车、车厢、飞机等薄壁结构以及罩壳和轻工、生活用品等。

　　缝焊(图4-26)过程与点焊相似，只是用旋转的圆盘状滚动电极代替了柱状电极。焊接时，盘状电极压紧焊件并转动（也带动焊件向前移动），配合断续通电，即形成连续重叠的焊点。因此称为缝焊。

　　缝焊时，焊点相互重叠50％以上，密封性好。主要用来制造要求密封性的薄壁结构。如油箱、小型容器与管道等。

　　但因缝焊过程分流现象严重，焊接相同厚度的工件时，～2倍。因此要使用大功率焊机，用精确的电气设备控制间断通电的时间。缝焊只适用于厚度3 mm以下的薄板结构。

　　对焊是利用电阻热使两个工件在整个接触面上焊接起来的一种方法，如图4-27所示。根据焊接操作方法的不同又可分为电阻对焊和闪光对焊。

　　将两个工件装夹在对焊机的电极钳口中，施加预压力使两个工件端面接触，并被压紧，然后通电。当电流通过工件和接触端面时产生电阻热，将工件接触处迅速加热到塑性状态(碳钢为1 000～1 250℃)，再对工件施加较大的顶锻力并同时断电，使接头在高温下产生一定的塑性变形而焊接起来(图4—27a)。

　　电阻对焊简单易操作，接头比较光滑。但焊前应认真加工和清理端面，否则易造成加热不匀，连接不牢的现象。此外，高温端面易发生氧化，质量不易保证。电阻对焊一般只用于焊接截面形状简单、直径(或边长)小于 20 mm和强度要求不高的工件。